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FRAGEN UND ANTWORTEN

Additiv hergestellte Brillen sind heute längst keine Randerscheinung mehr und erfreuen sich immer grösserer Beliebtheit. Dennoch ist es eine noch relativ junge Technologie, die verstanden und erklärt sein möchte. Wir haben hier einige der am häufigsten gestellten Fragen zusammengestellt.

DAS VERFAHREN

Kommen eure Brillen aus dem Drucker?

Jein.

Das ist vermutlich das grösste Missverständnis in der Welt der 3DP-Brillen: die Maschinen, die für den SLS-Prozess verwerndet werden sind keine Drucker im üblichen Sinne. Dennoch wird überall von gedruckten Brillen gesprochen; es sagt sich halt so leicht. Und selbst der mittlerweile gebräuchlichere Begriff 3DP beinhaltet immer noch den Begriff printed, denn additive Manufaktur, das klingt schon sehr spröde, auch wenn es eigentlich die korrekte Formulierung ist.

So einfach wie bei einem Laserdrucker zuhause ist es tatsächlich nicht. Auch wenn beim SLS-Verfahren ein Laser eine wichtige Rolle spielt, am Ende liegt keine fertige Brille im Ausgabeschacht.

Was heisst eigentlich SLS?

Bei den meisten in der Brillenindustrie übliche subtraktiven Verfahren wird das gewünschte Bauteil aus einem Block gefräst, gestanzt oder ausgeschnitten, also entfernt, gewissermassen subtrahiert. Dabei geht viel wertvolles Material und auch Energie verloren, denn nicht immer kann das Restmaterial bei dieser Herstellungsmethode recycled oder wiederverwendet werden.

Bei additiven Prozessen hingegen wird viel weniger Material und Energie für die Herstellung eines Bauteils benötigt, denn das Material wird sparsam aufgetragen, also hinzugefügt. Wenn man es gut organisiert, können bis zu zwei Drittel des üblichen Energie- und Materialverbrauchs eingespart werden. Das ist ein wichtiger Beitrag zu einer nachhaltigen und umweltschonenden Produktion.

Bei dem von uns verwendeten SLS-Verfahren wird feinstes Polyamidpulver mit einem Laser verschmolzen. SLS steht für Selective Laser Sintering, selektives Verschmelzen mittels eines Lasers. Nach jedem Laservorgang wird eine hauchdünne Schicht frisches Polyamid aufgetragen. So entsteht Schicht um Schicht ein Kunststoffteil. Das nicht verschmolzene Pulver bleibt während des Schmelzvorgangs stehen und stützt und stabilisiert die Bauteile während des schichtweisen Aufbaus.

Nach dem Abkühlen, das je nach Grösse und Dichte der Teile mehr als einen Tag benötigen kann, wird das übrig gebliebene Material in einem Reinraum abgeblasen, gesammelt, gereinigt und für den nächsten Laserauftrag aufbereitet und gleich vor Ort recycled.

Die Rohlinge werden anschliessend gestrahlt und von Hand gebürstet, um an der Oberfläche haftende Minipartikel zu entfernen. Danach werden die Teile in vielen Einzelschritten von erfahrenen Spezialisten von Hand geglättet, mehrfach getrommelt und poliert. Schon allein aus diesem Grund kommt eine additiv gefertigte Brille nicht fertig aus einem ‚Drucker‘.

Macht das nicht einfach ein Algorithmus?

Auch wenn in der 3DP–Welt oft von Algorithmen die Rede ist, es sind am Ende nicht Maschinen, die eine Brille entwerfen, es sind Menschen. Algorithmen werden von Designern und Ingenieuren geschrieben, die mit ihrer Hilfe optimal digitale Skulpturen kreieren.

Der grösste Teil der Designarbeit findet bei uns im digitalen Raum statt und dennoch: bis zur Fertigstellung einer realen Brille sind zahlreiche und ganz bewusst nicht automatisierte Arbeitsschritte nötig. Wir entwickeln ständig neue, eigene Algorithmen, wir arbeiten parametrisch und setzen die Abmessungen und Werte einer Brille direkt in unsere Designs um.

Das bedeutet, dass unsere Designs nicht automatisch von Computern generiert werden. Ein Algorithmus ist keine künstliche Intelligenz, es ist einfach ein Werkzeug. Die spezifische Ästhetik eines Produktes, die technische Rafinesse, die Funktionalität und der Look, all das wird von Menschen entworfen, die unter Zuhilfenahme von generativen Prozessen und Algorithmen Produkte entstehen lassen, die erst in der realen Welt ihren Nutzen entfalten.

Könnt ihr massgefertigte Brillen herstellen?

Rein technisch gesehen ist das kein Problem für uns.

Wir bieten aber den Service eine individualisierte Brille zu entwickeln nicht serienmässig an.

Unsere eigenen Algorithmen lassen es allerdings zu, eine Brille ganz speziell für einen Kunden zu entwerfen und sie auf seine speziellen Bedürfnisse anzupassen. Aber nicht immer ist es nötig oder sinnvoll das zu tun. Um eine einmalige, perfekt individualisierte Brille entwickeln zu können, braucht es mehr als nur ein paar Maße. Es braucht Spezialisten, die sich bestens mit dem Produkt Brille und den Gesichtern ihrer Kunden auskennen. Für uns ist das der Optiker mit dem wir zusammenarbeiten!

Sprechen Sie gerne uns an, dann sehen wir gemeinsam, was realisiert werden kann.

Gibt es verschiedene Grössen?

In den letzten Monaten haben wir viele spezielle Kundenanfragen bearbeitet und uns jetzt dazu entschlossen unser System der Modularität zu erweitern: ab Ende 2019 gibt es unserer Bestseller auch in anderen Grössen, sprechen Sie uns einfach darauf an.

Habt ihr auch einen Scanner?

Nein, wir haben uns für einen anderen Weg entschieden.

Auch wenn unser eigenes System technisch gesehen dazu in der Lage ist, gescannte Daten zu verarbeiten, setzen wir in erster Linie auf die hervorragende Anpassbarkeit unserer Brillen und auf das modular aufgebaute System unterschiedlich grosser und austauschbarer Komponenten!

Spezielle Wünsche bezüglich Fronten in Sondergrössen werden bei uns in persönlichen Gesprächen mit unseren Partnern erörtert.

DIE FARBEN UND OBERFLÄCHEN

Wie entsteht eigentlich die Farbe bei euch?

Wir arbeiten mit den neuesten Techniken, entwickeln unsere speziellen Farbtöne gemeinsam mit unserem 3DP-Hersteller. Anders als bei komplett durchgefärbten Materialien (z.B. Azetat oder manchen Spritzgussmaterialien) wird die Farbe bei dieser speziellen 3DP-Technik erst durch Einfärben der farblosen Polyamidrohlinge erreicht.

Die Färbeprozesse von 3DP-Brillen gleichen in einigen Schritten denen beim Garment Dye der Textilindustrie, nur dass hier keine Unmengen an Wasser verschwendet werden. Das Ausgangsmaterial ist zunächst schneeweiss, das ist eine Denim, bzw die Garne, aus denen der Stoff gefertigt wird, auch. Ein anderes Beispiel wäre z.B. Leder, oder auch das professionelle Färben von Haaren. Der Farbstoff dringt in die Oberfläche des Materials ein, färbt es aber nicht komplett durch. Aber in Wirklichkeit ist es noch viel komplexer, wenn man jetzt noch an das Entwickeln eines Films denkt, dann kommt man dem Prozess noch etwas näher. Aber ganz erklären wir das hier nicht, schliesslich muss es ja auch noch kleine Geheimnisse auf dieser Welt geben…

Die von uns verwendeten SLS-Bauteile werden nach dem Färbevorgang mehrfach poliert und nachbearbeitet, oberflächenversiegelt und UV-resistent gemacht.

Warum sind ‘gedruckte’ Brillen rauh?

Eine hochwertige Oberflächenqualität bei gesintertem Polyamid hängt von vielen Faktoren ab, eine deutlich spürbare Rauheit kann unterscheidliche Gründe haben, bisweilen ist es Absicht und Teil des Designs. Und so gesehen ist rauh auch nicht gleich rauh.


Allerdings werden manche Produkte auf dem Markt unter enormen Kostendruck hergestellt um einen maximal günstigen Preis anbieten zu können, das merkt man dann deutlich an der Grobheit einer eher minderwertigen porigen Oberfläche. Es ist wie bei fast jedem Material, es kommt auf die Qualität des Rohstoffs und die Handwerkskunst an!

Wir haben uns für eine hochwertig feine, seidige Qualität entschieden und beschreiten mit unseren Komponenten gemeinsam mit unserem Technologiepartner Materialise einen sehr handwerklich orientierten Weg der Manufaktur.

Der Preis und die Qualität einer 3DP-Brille hängt immer davon ab, wie sorgfältig die Einzelteile veredelt werden. Allein die individuelle Ausrichtung im Pulverbett bestimmt die Beschaffenheit der Rohoberfläche enorm und die sorgfältige Bearbeitung und Säuberung der Rohlinge von Hand sorgt schon vor dem Trommeln für eine herausragende Haptik. Alle SLS-Komponenten werden bei uns, wie auch bei hochwertigen Acetatbrillen üblich, nach dem Trommeln noch mal einzeln per Hand nachbearbeitet und poliert.

Durch diese besondere Veredelung bekommt die Oberfläche bei unseren Produkten schon vor dem Färbeprozess eine lederartige und sehr lebendige, organisch anmutende Feinstruktur. Wir verbinden unsere Erfahrungen mit traditionellen Verarbeitungsmethoden und klassischer Handarbeit mit digitalen Technologien. Das Resultat ist eine herausragende Oberflächenqualität.

Das Ergebnis kann sich fühlen lassen.

Warum gibt es eure Brillen nicht in transparent?

An diesem Thema wird allenortens geforscht.

Noch scheint die Zeit nicht reif zu sein für ein transparentes, additiv hergestelltes Produkt. Es gibt neben dem Selective Laser Sintering tatsächlich andere Verfahren, die additive Herstellung und eine gewisse Transparenz miteinander verbinden. Allerdings sind diese Techniken zur Zeit noch nicht dafür geeignet, die bisweilen extremen Anforderungen an eine Brille zu meistern.

Wir sind davon überzeugt, dass jedes Material seine ganz eigenen typischen Eigenschaften zeigen darf, denn dafür wurde es ja schliesslich ausgewählt.

Unsere Fronten aus gesintertem Polyamid haben eine ganz eigene Schönheit, auch ganz ohne Transparenz.

Könnt ihr mehrfarbig drucken?

Nein, drucken nicht. Die aktuell auf dem Markt angebotenen Techniken für die additive Herstellung von vollfarbigen oder mehrfarbigen Bauteilen erreichen noch nicht die von uns geforderte Präzision, Robustheit und Güte. Wir setzen lieber auf serienreife Technologien und entwickeln diese mit unseren Partnern weiter:

Im Januar 2019 stellten wir gemeinsam mit unserem 3DP-Technologiepartner Materialise ein bahnbrechendes Verfahren vor, welches unterschiedliche Farben und Schattierungen in einem Bauteil möglich macht, ganz ohne aufgesprühte Lacke oder Transferfolien, wie sonst üblich.

Geht die Farbe mit der Zeit ab?

Nein, aber sie kann sich mit der Zeit etwas verändern. Der Färbeprozess einer 3DP-Brille gleicht in vielen Schritten dem Färben einer Denim Jeans. Das Ausgangsmaterial ist zunächst schneeweiss, das ist eine Denim, bzw die Garne, aus denen der Stoff gefertigt wird, auch. Ein anderes Beispiel wäre z.B. Leder, oder auch das professionelle Färben von Haaren. Der Farbstoff dringt in die Oberfläche des Materials ein, färbt es aber nicht komplett durch.

Nun hinken unsere Vergleiche etwas, denn wenn man ins Detail geht, gibt es schon gewisse technische Unterschiede. Aber gehen wir zurück zur Denim, oder sehen wir uns eine Ledertasche an. Mit der Zeit verändern sich die Oberflächen, an Ecken und Kanten poliert sich die Oberfläche durch die Nutzung etwas auf. Die Farben gewinnen an Tiefe, die Jeans oder die Tasche wirken getragen und geliebt. Nicht ohne Grund sind stone washed Denims und vorgealterte Ledertaschen so beliebt. In der Industrie nennt man das ganz bewusst Used Look oder Vintage Look.

Bei einigen unserer Farben bearbeiten wir die Oberfläche nach dem Färben noch besonders auf, z.B. bei unseren Tönen Leather und Tungsten. Da unsere Brillen nicht einfach flach sind, sondern facettierte Oberflächen haben, kommt die dreidimensionalität besonders gut zur Geltung.

DAS MATERIAL

Stimmt es, dass ‘gedruckte‘ Brillen umweltfreundlicher sind?

Hier werden zum Teil recht hitzige Diskussionen geführt. Jedes verkaufte Produkt, egal worum es sich handelt, wird Teil eines Systems in dem Waren schnell oder langsam konsumiert werden, also lange oder extrem kurz genutzt werden, recyclingfähig sind oder auf der Halde landen.

Vielleicht sollte man in diesem Zusammenhang ehrlich sein und von geringerer Umweltbelastung sprechen, aber das klingt nicht so spektakulär ökologisch.

Immerhin ist eine Brille in der Regel kein Wegwerfprodukt, sondern wird über viele Jahre getragen.

Bei additiven Prozessen aka Drucken wird viel weniger Material und Energie für die Herstellung eines Produkts benötigt, denn das Material wird sparsam aufgetragen, also hinzugefügt. Wenn man es gut organisiert, können bis zu zwei Drittel des üblichen Energie- und Materialverbrauchs eingespart werden. Das ist ein wichtiger Beitrag zu einer nachhaltigen und umweltschonenden Produktion.

Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die Vermeidung von aufgeblasenen Lagern. Unsere Brillen werden zeitnah auf Bedarf hergestellt, wir halten immer nur das Nötigste an Komponenten und fertigen Brillen auf Lager.

Ist Plastik nicht schlecht für die Umwelt?

In den letzten Jahren entbrennen wahre Glaubenskriege über das Material Kunststoff. Wir finden die Diskussion über die Verwendung von Plastik sehr wichtig und möchten es gerne vorsichtig ausdrücken:

Generell den Werkstoff Kunststoff zu verteufeln oder verbieten zu wollen, führt nicht zwingend zu gesellschaftlich oder technisch brauchbaren und nachhaltigen Ergebnissen. Das Material Kunststoff ist nicht prinzipiell stark umweltschädlich und oft sind vermeintlich ökologische Materialien oder Herstellungsprozesse am Ende bei genauerem Recherchieren auch belastet oder tragen eine nicht minder schlechte Ökobilanz im Rucksack.

Wichtig ist, wie Kunststoffe eingesetzt werden. Wie lange ist ein Produkt aus Kunststoff im Umlauf? Gibt es bei besonderen Anwendungen überhaupt sinnvolle Alternativen?

DIE TECHNIK

Warum verwendet ihr keine normalen Schrauben?

Ganz einfach, weil es standardmässig keine passenden Schrauben auf dem Markt gibt. Die technischen Anforderungen sind wirklich speziell und die Schraubenköpfe sehr flach. Der einzigartige Look ist ein wichtiger Teil des Designs und die Form der Schrauben und Hülsen ist wichtig für die Gelenkfunktion unserer Brillen.

DER ORT

Werden die Brillen in Deutschland hergestellt?

Es ist kein Geheimnis, dass wir einen belgischen 3DP-Partner haben, von dort beziehen wir die SLS-Polyamid-Fronten. Das ist allerdings nur eine von vielen Komponenten. Da wirklich alle Bauteile speziell für uns gefertigt werden, brauchen wir ganz unterschiedliche Lieferanten.

Unsere trilobalen Schrauben zum Beispiel werden in Berlin Kreuzberg in einer kleinen Feinmechanikschmiede hergestellt. Und damit aus all den unterschiedlichen Teilen eine wunderschöne Brille wird, geben wir das in der Nähe von Stuttgart in die Hände einer erfahrenen und wohlbekannten Brillenmanufaktur.

Obwohl jede 3DP-Brille in einer digitalen Umgebung gestaltet und vorbereitet wird: Es sind am Ende ganz greifbare Bauteile und Rohlinge, die sorgfältig nachbearbeitet, veredelt und montiert werden. Unsere Brillen kommen tatsächlich nicht aus einem Drucker! Der Löwenanteil der über 60 Arbeitschritte erfolgt immer noch ganz klassisch von Hand.

Garantiert Handmade in Germany.

Hat nicht bald jeder Optiker einen Drucker im Laden stehen?

Eine Frage, die erstaunlich häufig gestellt wird. Aber gleich vorweg die Begriffsklärung. Unsere Brillen und 3DP-Brillen im allgemeinen kommen nicht aus einem Drucker. Auch wenn sich die Begrifflichkeit gedruckte Brille sehr hartnäckig hält.


Daher ist nicht zu erwarten, dass ähnlich wie bei den Farblaserdruckern bald in jedem Haushalt ein Gerät zur additiven Herstellung stehen wird.


Dafür gibt es gute Gründe: das Design, die Bereitstellung geeigneter 3D-Datensätze, die Nachbearbeitung der Rohlinge, generell der gesamte Prozess vom Entwurf bis zur fertigen Brille, all das gehört in die Hände von 3DP-Spezialisten.